Opening times / Orario di Apertura 2016

Starting from Tuesday 16 February, our opening time will be again as in 2015 / a partire da martedì 16 febbraio il nostro orario di apertura ritornerà quello del 2015:

Tuesday, Thursday and Saturday:  3pm–9pm (lasercutter and CNC only after 6pm)
Martedì, giovedì e sabato: 15:00–21:00 (taglio laser e CNC solo dopo le 18:00)

Saturday:  3pm–9pm
Sabato: 15:00–21:00

Mornings: Tuesday to Friday 10am–12am ONLY for ICTP scientists and visitors (or guest projects with special authorization)
Mattine: da martedì a venerdì 10:00–12:00 ESCLUSIVAMENTE per scienziati e visitatori ICTP (o progetti ospiti con speciale autorizzazione)

Monday and Sunday: closed
Lunedì e Domenica: chiuso

Chiusura festiva / Holidays closing

In occasione delle festività, lo SciFabLab resterà chiuso a partire dal 21 dicembre 2015 e fino all’11 gennaio 2016 inclusi. L’ultimo giorno di apertura del 2015 sarà perciò sabato 19 dicembre dalle 15 alle 21, e quella sera dalle 19 si terrà un rinfresco e brindisi di saluto aperto a tutti gli amici del fablab.

The SciFabLab will remain closed during season’s holiday, starting from 21 December 2015 and up to 11 January 2016 (included). The last opening day for 2015 will be Saturday 19 December, from 3pm to 9pm, and on that evening starting from 7pm we will organize a wishing-well refreshment and toast with all fablab’s friends.

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SciFabLab @ Science Picnic Zagreb, Croatia

Venerdì 11 e sabato 12 dicembre la squadra dello Scientific FabLab ICTP sarà presente come espositore allo Znanstveni Piknik (Science Picnic) a Zagabria, in Croazia. Mostreremo al pubblico presente le nostre tecnologie da maker (stampanti 3D ed altro) e i nostri progetti, e racconteremo come tutto questo si colleghi a scienza e didattica scientifica. Lo SciFabLab resterà comunque aperto sia giovedì che sabato con i soliti orari.

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Friday 11 and Saturday 12 December, the ICTP Scientific FabLab team will be exhibiting at the Znanstveni Piknik (Science Picnic) in Zagreb, Croatia. We will showcase our Maker’s technologies (3D printers, etc) and projects, and how they are related to science and scientific education. The SciFabLab will remain open on Thursday and Saturday, with the usual schedule.

Koperfil; il filamento per le nostre 3D printer dietro l’angolo….

Sembra incredibile ma è vero! Trieste e il Friuli Venezia Giulia hanno a portata di mano una realtà che produce (avete capito bene) filamento per stampanti 3D.

Per tutti coloro che si sono avvicinati da poco alla stampa 3D o che utilizzano quotidianamente queste meravigliose macchine, è finita la ricerca affannosa di filamenti per la propria stampante 3D su internet con la paura di aver acquistato prodotti scadenti da non si sa chi ed a prezzi generalmente piuttosto alti.

Abbiamo praticamente un produttore di filamento in PLA e ABS (si prevedono nuovi materiali in un futuro molto vicino) dietro l’angolo.
Chi vuole ordinare può visitare il sito http://koperfil.eu  o telefonare al +386 31562369 e parlare con Paolo o Giuseppe, i titolari che seguono la produzione e la vendita dei prodotti.

I filamenti prodotti da Koperfil sono di ottima qualità e disponibili in molte colorazioni in continua evoluzione.

Recensione

Ora una mia recensione sui filamenti da 1.75mm di diametro.
La prova è stata effettuata su filamenti di PLA con stampante 3D  Prusa i3 autocostruita (Istruzioni e montaggio pubblicati in questo sito) con estrusore E3D V6.

Premetto che la stampante usata è perfettamente calibrata e l’estrusore è perfettamente allineato al letto di stampa.

Sono state effettuate stampe di parti piccole, di viti con Layer Height 0.1mm, e parti di grandi dimensioni (200mm) della durata di circa 7-8 ore consecutive con Layer Height 0.2mm . Stampe con cambi di filamento e con lo stesso filamento.

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La temperatura usata per tutti i filamenti è di 195°-200°C e letto di stampa riscaldato a 50°-70°C

Con questi parametri ho constatato un ottimo comportamento di tutti i colori utilizzati.
I ritiri del materiale sono trascurabili anche nelle stampe di grandi dimensioni.
Il materiale non fa bave degne di nota durante la stampa e l’adesione al piatto di stampa è ottimale (piatto di stampa in vetro riscaldato a 60°C e rivestito con nastro di Kapton).
I colori sono brillanti ma comunque dipende dal filamento che si sceglie.

Io ad esempio ho usato molto il bianco che risulta molto coprente, dall’aspetto quasi cremoso che si spalma senza difetti sugli strati. Non si notano gli infill in trasparenza.

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Con numerose stampe di ogni tipo, non ho mai dovuto interrompere o buttare le parti a metà lavoro.

Il filamento colorato invece può essere coprente come il bianco oppure semitrasparente con il quale le parti hanno l’aspetto brillante e vetroso ma per contro sono leggermente visibili le trame di infill (ma è una cosa normale).

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Il PLA Koperfil si comporta bene anche con stampe “audaci” come queste

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Ah e’ disponibile anche il filamento Fluo per un magico Natale in 3D!

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BUON NATALE!

 

 

Incontro per studenti-maker a Trieste / Student-makers meet-up in Trieste

Questa sera  (giovedì’ 26 novembre 2016) dalle 21 in poi presso il Mittelab, in via Manzoni 11 a Trieste. L’incontro è aperto a tutti e gratuito, si illustreranno le varie realtà triestine legate al mondo maker/hackerspace/fablab e si spiegherà come gli studenti universitari possono avvicinarsi ad esse, anche in relazione ai loro studi (per esempio per periodi di tirocinio o svolgimento di tesi di laurea).

This evening, Thursday 26 November 2016, starting from 9 pm at Mittelab, via Manzoni 11, Trieste. The meet-up is open to everyone and the entrance is free. Maker’s groups, fablabs and hackerspaces activities will be explained, with a special focus on university students (for examples for tirocinio or thesis).

Download PDF
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Quando maker è lei… When she is maker ;-)

Dopo il successo dei loro progetti alla Maker Faire di Roma e alla Rimini Beach Mini Maker Faire, le “nostre” due maker Elena Dall’Antonia e Giorgia Sperandio saranno presenti ad una tavola rotonda sull’innovazione al femminile, oggi a Trieste.

After showing their successful projects at Rome Make Faire and Rimini Beach Mini Maker Faire, “our” two makers Elena Dall’Antonia and Giorgia Sperandio will participate to a round table on innovation by women, today in Triest.

Scarica la locandina locandina

Sabato 14 novembre lo SciFabLab sarà CHIUSO/CLOSED

Lo staff dello SciFabLab sarà infatti presente alla prima Rimini Beach Mini Maker Faire. Venite a trovarci lì! Per maggiori informazioni visitate il loro sito web: http://www.makerfairerimini.it

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The SciFabLab team will be attending the first  Rimini Beach Mini Maker Faire, so visit us there! For more information please have a look at their website http://www.makerfairerimini.it

Inoltre, sempre sabato 14 novembre alle ore 16, aprirà i battenti a Pordenone il LINOLAB. Anche in questa occasione ci sarà una nostra rappresentanza e invitiamo tutti a dare il benvenuto al terzo FabLab della regione Friuli Venezia Giulia!

Moreover, again on Saturday 14 November at 4pm, there will be the grand opening of LINOLAB in Pordenone. We will be also attending, and we invite everyone to say welcome to the third FabLab within our region Friuli Venezia Giulia!

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D3, la stampante con un asse in più

Si può migliorare la stampa di oggetti con difficili sottosquadra? Forse si.

Ecco una breve descrizione della D3, la stampante che permette di variare l’angolo di uscita della plastica dall’estrusore, rispetto alla direzione della gravità, durante la stampa di un oggetto.
Questa stampante è stata presentata per la prima volta alla Maker Faire 2015 a Roma e fa parte del materiale a disposizione dei maker che portano avanti i loro progetti al SciFabLab.

 

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Prime idee

Uno dei più grandi nemici della stampa 3D è la gravità: infatti quando la plastica viene fusa dall’estrusore non può far altro che cadere verso il basso.
Per questo inizialmente ho pensato che ruotando la stampante di 180 gradi fosse possibile ottenere dei risultati migliori su alcune superfici con sottosquadra particolarmente difficili.
I primi test sono risultati molto incoraggianti in quanto si notava un netto miglioramento nella stampa di oggetti attaccati al piano da punte molto sottili.

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Sviluppo della stampante al contrario

Convinto da questi risultati ho cominciato la progettazione di un supporto che permettesse la rotazione della stampante lungo l’asse y, in modo da porterla ruotare la stampante agevolmente.
Per questo progetto ho scelto di utilizzare una Ultimaker Original, uno dei modelli di stampante commerciale più diffusi, e di studiare una struttura che potesse essere costruita in qualsiasi Fablab dotato di tagliatrice laser, evitando di utilizzare viti o chiodi e non modificando in alcun modo la stampante stessa.
Per la costruzione ho utilizzato il legno tagliato con la lasercutter, ma è risultato chiaro fin dal primo prototipo che il movimento degli ingranaggi era fortemente ostacolato dall’attrito dovuto al peso della stampante.


C’era inoltre un altro problema: la struttura costruita in questo modo era difficilmente motorizzabile e quindi non controllabile con uno stepper.

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La svolta e la nuova teoria

A questo punto era chiaro che c’era bisogno di un disegno totalmente diverso da quello sviluppato fino a questo momento: la struttura doveva essere portata sulla stampante e lo stepper doveva essere fissato sulla base, in modo da controllare il movimento dell’intera struttura.
Mi resi anche conto che in questo modo avrei potuto avere l’intero controllo sul movimento durante la stampa e quindi la possibilità di ruotarla anche di 90 gradi per poter fare i \”ponti\”, uno dei maggiori problemi della stampa 3D. Ma perchè fermarmi a questo punto?
Come detto prima il problema della stampa 3D è la gravità stessa: quando la plastica esce fusa dall’estrusore non può far altro che seguire la gravità verso il basso.
In realtà abbiamo anche un altro componente sempre perpendicolare al piano di stampa, cioè la pressione con cui esce dall’estrusore. Tuttavia imponendo una condizione di stampa a bassa velocità, nella quale possiamo trascurare la pressione di uscita della plastica dall’estrusore, l’unica forza agente sulla plastica è la gravità.
Quindi non ci resta che sfruttare la gravità a nostro favore: mantenendo il piano tangente alla superficie del solido che vogliamo ottenere ad un angolo di almeno 45 gradi rispetto alla base di stampa, angolo ottimale per ottenere dei buoni risultati, la gravità influirà in modo marginale sulla stampa, permettendoci di sfruttare nuove modalità di slicing.
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Sviluppo del quarto asse

Ritornado alla stampante e applicando quanto detto risulta chiaro che il progetto ha preso una piega totalmente diversa.
Ora la struttura deve:

  • essere costruibile in un Fablab;
  • senza chiodi ne viti;
  • senza modifiche ne strutturali ne firmware alla stampante;
  • ruotabile durante la stampa.

Su consiglio di Carlo, smetto di disegnare ingranaggi su sui far scorrere la stampante e mi concentro su una struttura, da fissare alla stampante, liscia e circolare, che andrà a scorrere in dei cuscinetti sulla base fissa appoggiata al tavolo. Sul lato interno della parte fissata sulla stampante è stata intagliata una corona su cui scorrerà l’ingranaggio fissato allo stepper.

corona

Per quanto riguarda il fissaggio dello stepper alla base ho deciso di utilizzare il peso stesso dello stepper per dare la giusta tensione all’ingranaggio: infatti il pannello che sostiene il motore è libero di muoversi in verticale e solo il peso lo mantiene della sua posizione.
Questa soluzione ha anche un altro vantaggio: se il sistema improvvisamente ha un problema posso sganciare il motore dalla corona semplicemente sollevandolo.
I cuscinetti, per evitare viti e per poter esser completamente costruibili in un Fablab (per non parlare dell’estetica =) ), sono stati sostituiti cuscinetti planetari modificati ed ingranditi, fissati con una serie di perni ed incastri.

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Sviluppo software

Costruito e montato il tutto sono passato alla parte software. L’Ultimaker Original permette l’utilizzo di solo 5 motori, 3 assi e 2 estrusori; questo implica che lo stepper che andrà a muovere questo nuovo asse della stampante dovrà per forza essere quello del secondo estrusore.
Ma sorge un problema: il firmware della stampante non permette l’utilizzo di due estrusori contemporaneamente, quindi per ogni movimento quindi rotatorio della stampante dovrò fare il cambio tool e fare un retract durante la stampa.
A questo punto l’ultimo problema rimasto è lo slicing, infatti non esiste un programma che calcoli anche i movimenti del nuovo asse.
Considerando che è stato inserito un solo nuovo asse, l’oggetto più interessante da stampare risulta il cilindro e modificare il gcode di un cilindro non è molto difficle sfruttando la geometria dell’oggetto.
Ho scritto uno script in python (non sono un informatico, quindi sono sicuro che ci sono modi più semplici o più efficienti per fare quello che ho fatto, vi prego non intasate i commenti con suggerimenti per lo script grazie=) ) che controlla riga per riga il gcode e va a calcolare l’angolo sul lato del cilindro in base alla variazione dell’asse x tra due layer e conoscendo il layer height.
Il resto del codice serve per inserire le righe del gcode che servono per gestire il movimento, considerando anche il punto di partenza dell’estrusore, il quale può essere su uno qualsiasi dei vertici del perimetro.

Risultati

Dai test preliminari risulta che la stampante utilizzata è già al limite delle sue potenzialità, infatti otteniamo dei risultati non molto precisi e puliti.
In ogni caso nelle seguenti foto si confrontano i due pezzi, in particolare si nota in alcuni punti un netto miglioramento rispetto ad una stampa senza rotazione.
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A sinistra possiamo vedere come il pezzo risulti ben stampato rispetto all’immagine di destra dove si notano i filamenti che tendono a staccarsi.